Kundenanwendung: Schraubverbindung in Rundrohr

MEDIROL ist ein Hersteller für medizinische Geräte mit Sitz in Prag. Im Gründungsjahr 1996 hat MEDIROL sich eine einfache Aufgabe gestellt: die besten Transportgeräte für Patienten in der Welt zu produzieren. Hierzu gehören Transportgeräte zur Bergung und Schienung. Eine große Anzahl von Verletzungen passiert nicht nur an der Unglücksstelle, sondern auch während der Patientenversorgung vor Ort sowie während des Transports der Patienten. Aus diesem Grund konzentriert sich MEDIROL auf die Innovation von Technologien, die den sichersten Transport des Patienten gewährleisten.

In der Vergangenheit hat MEDIROL Schweißmuttern verwendet, um Gewinde in seine Rohrprofile anzubringen. Bei diesem Fertigungsprozess handelt es sich jedoch um eine sehr aufwändige Montage. Zudem kann ein thermischer Verzug entstehen und häufig waren Nacharbeiten am Blech die Folge. Als langjähriger Partner von HEYMAN suchte MEDIROL nach einer Anwendung, um seinen Produktionsprozess langfristig effizienter zu gestalten. Gemeinsam mit den Technikern von HEYMAN wurde mit der High Torque Blindnietmutter die ideale Lösung gefunden. Bei diesem Verfahren entstehen keine Schweißspritzer und –dämpfe, das Material verzieht nicht aufgrund von entstehender Schweißwärme, Nacharbeiten entfallen.

High Torque Blindnietmuttern in Rundrohren

High Torque Blindnietmuttern sind stark in Rundrohren!
Während der Installation der Blindnietmutter wird zunächst der Schaft des Gewindeträgers radial im Montageloch ausgedehnt und der flexible Rändelschaft greift in das Werkstück ein. Danach bildet sich ein Wulst. Diese lochfüllende Eigenschaft führt zu einem extrem hohen Durchdrehmoment und einer hohen Auszugskraft. Somit sind High Torque Blindnietmuttern besonders stark in Rundrohren, da sich der Nietkörper perfekt an den Innenkörper der Wand anpasst. Beim Setzen der Blindnietmuttern hat sich MEDIROL für das Akkuwerkzeug TorqueFox entschieden. Bei diesem Werkzeug sind keine Luftschläuche notwendig. Dies ermöglicht Flexibilität in der Produktion sowie sicheres, leises und sauberes Arbeiten.

Durch diese Umstellung konnte der Fertigungsprozess verschlankt und dadurch Kosten eingespart werden. Die durchgeführten Tests bewiesen, dass die Gewinde den benötigten Belastungen standhalten. Gleichzeitig wurden die hohen Anforderungen an besondere Qualität und Nachhaltigkeit erfüllt und übertroffen.

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